磷酸过滤专用液体絮凝剂案例

　　某企业年产67.5万吨湿法磷酸，需去除废水中的砷、铅等重金属及磷酸根沉淀物。采用化学沉淀法，向磷酸中添加硫化钠溶液，使重金属离子生成硫化物沉淀（如As₂S₃、PbS），再通过液体絮凝剂（铁盐或铝盐基）强化絮凝沉淀。

　　处理流程：

　　反应阶段：在反应槽中加入硫化钠，生成重金属硫化物沉淀。

　　絮凝阶段：投加液体絮凝剂，通过水解形成高价阳离子络合物，与磷酸根及硫化物沉淀结合，生成大颗粒絮体。

　　分离阶段：絮体进入澄清槽，通过重力沉降实现固液分离。澄清槽上层清酸（含低重金属磷酸）进入浓缩工序，底流含重金属硫化物的污泥返回磷酸装置过滤系统，与磷石膏混合后排至渣场。

　　效果：

　　总磷去除率达99%，出水总磷浓度稳定在0.2mg/L以下。

　　砷、铅等重金属去除率超95%，满足排放标准。

　　絮凝剂适应pH范围2-12，可在低温（10℃）下使用，操作简便。

　　经济性：

　　絮凝剂成本低，且可回收部分P₂O₅（从污泥中回收），降低原料损失。

　　污泥稳定性好，浸出毒性低，减少二次污染风险。

　　案例二：酸洗磷化废水处理（长三角汽车零部件企业）

　　背景：

　　某汽车底盘零部件企业日均产生50吨酸洗磷化废水，含高浓度重金属（Zn、Ni）及磷酸盐（TP＞100mg/L）。原有中和沉淀工艺无法稳定达标，需升级处理系统。

　　处理流程：

　　分质分流：酸洗废水与磷化废水分别收集，避免交叉污染。

　　预处理：酸洗废水经预中和调节pH至4-5，去除部分酸性物质。

　　主体处理：

　　一级中和：投加石灰乳调节pH至8.5-9.0，同时投加硫化钠沉淀重金属。

　　二级中和：微调pH至7-8，投加专用液体絮凝剂（铁盐基），与磷酸盐反应生成沉淀。

　　混凝沉淀：投加聚合氯化铝（PAC）和聚丙烯酰胺（PAM），形成大颗粒絮体，通过斜板沉淀池固液分离。

　　深度处理：沉淀池出水经生物接触氧化池降解有机物，再经石英砂过滤器过滤，确保出水达标。

　　效果：

　　出水pH 6-9，Zn≤0.5mg/L，Ni≤0.1mg/L，TP≤0.5mg/L，COD≤50mg/L，满足排放标准。

　　液体絮凝剂适应酸性废水（pH＜3），且耐高浓度重金属冲击，运行稳定。

　　经济性：

　　通过分质分流和资源化回收（如污泥中的金属），降低处理成本。

　　自动化控制系统减少人工干预，提升运行效率。

　　案例三：电镀废水深度处理（专用除磷树脂联用絮凝剂）

　　背景：

　　某电镀企业需处理含磷废水（正磷、次磷等），传统絮凝剂无法满足超低排放要求（TP≤0.1mg/L）。采用“专用除磷树脂（A-107）+液体絮凝剂”组合工艺。

　　处理流程：

　　预处理：投加液体絮凝剂（铝盐基），去除大部分悬浮物及部分磷酸盐。

　　深度处理：废水进入装有A-107树脂的吸附柱，通过离子交换进一步去除磷。

　　再生阶段：树脂饱和后，用碱液再生，再生液返回预处理阶段循环使用。

　　效果：

　　出水TP稳定在0.1mg/L以下，满足地表Ⅲ类水标准。

　　液体絮凝剂与树脂协同作用，减少树脂负荷，延长使用寿命。

　　经济性：

　　A-107树脂可重复使用，运行成本低（吨水处理成本＜0.5元）。

　　组合工艺减少药剂投加量，降低污泥产量。